Auf die Frage „Wie viel kann diese Maschine an einem Tag verarbeiten“ erhält man, wenn man einfach die Stunden eines Tages durch die Kühlzeit teilt, oft ein Ergebnis, das weit über der Realität liegt. Der Grund ist einfach: Das Gerät kühlt tatsächlich nur während 60–70 % jedes Chargenzyklus; der Rest entfällt auf Druckbeaufschlagung, Türöffnen, Be- und Entladen sowie Reinigung.
Die Schlussfolgerung vorweg: Tagesdurchsatz = effektive Arbeitszeit ÷ Chargenzyklus × Last pro Charge × Auslastungsgrad. Der Zyklus muss Be- und Entladen sowie Reinigung enthalten; die effektive Arbeitszeit wird mit 16–20 Stunden angesetzt, der Auslastungsgrad mit 0,8–0,9. Im Folgenden werden diese Zahlen einzeln aufgeschlüsselt.
Nebeneinander installierte Vakuum-Vorkühler vor Ort; die Tür des mittleren Geräts ist offen, im Inneren der Kammer ist die Palettenauflage sichtbar, und die Ware wird über die Rampe durch die Türöffnung ein- und ausgebracht.
1. Der Chargenzyklus besteht aus vier Zeitabschnitten
Die Kühlzeit ist nur ein Abschnitt. Im tatsächlichen Betrieb am Feldrand oder an Sammelstellen durchläuft eine Charge vom Eintritt bis zum Austritt vier Abschnitte:
| Phase | Typische Dauer | Hinweise |
|---|---|---|
| Grob Evakuieren + Kühlen | 20–35 min | Obst und Gemüse fallen von Umgebungstemperatur 25–30 °C auf 0–5 °C; variiert je nach Sorte, Verpackung und Beladedichte |
| Druckbeaufschlagung und Türöffnen | 2–5 min | Das Vakuum muss auf Atmosphärendruck abgebaut werden, bevor die Tür geöffnet werden kann; die Zeit unterscheidet sich je nach Türtyp geringfügig |
| Paletten ein/aus, Türschließen und Abdichten | 5–15 min | Die Ein- und Ausfahrt mit dem Gabelstapler dauert pro Palette etwa 1–3 min; je größer die Kammer und je mehr Paletten, desto länger dieser Abschnitt |
| Reinigung, Inspektion, Warten auf Ware | Pro Schicht zugeordnet | Reinigung der Kammer am Schichtende, Prüfung der Türdichtungen, Warten auf die nächste LKW-Ladung |
Kleine Kammern (2–4 Paletten) haben typischerweise einen Chargenzyklus von 40–50 Minuten, mittlere (6–8 Paletten) 50–60 Minuten und große (10+ Paletten) 60–70 Minuten. Dies sind Erfahrungswerte aus Betriebsaufzeichnungen vor Ort; die tatsächlichen Werte werden durch die Breite des Geländes, die Anzahl der Gabelstapler und die Kontinuität der Anlieferung beeinflusst und können um ±20 % schwanken.
2. So wird der Tagesdurchsatz berechnet
Basierend auf 16 Stunden effektivem Betrieb und einem Auslastungsgrad von 0,85 (Zweischichtbetrieb ist in der Erntesaison üblich, nach Abzug von Schichtübergabe und Wartezeit):
| Modell (Kapazitätsklasse) | Last pro Charge | Typische Kühlzeit | Chargenzyklus | Theoretische Chargen pro Tag | Tagesdurchsatz (×0,85) |
|---|---|---|---|---|---|
| CVF-1000 | 1000 kg | 25 min | 45 min | 21 Chargen | ca. 18 t |
| CVF-2000 | 2000 kg | 30 min | 50 min | 19 Chargen | ca. 32 t |
| CVF-4000 | 4000 kg | 35 min | 60 min | 16 Chargen | ca. 54 t |
| CVF-6000 | 6000 kg | 40 min | 70 min | 13 Chargen | ca. 66 t |
Die Tagesdurchsatzwerte in der Tabelle sind Obergrenzen-Schätzungen, keine garantierten Werte. In der Spitzen-Erntesaison, wenn die Anlieferung stockt, Chargen nur teilbeladen werden oder die Ware in der Kammer nach Sorte sortiert werden muss, liegt die tatsächliche Leistung unter den Tabellenwerten.
Dieselbe Berechnungsmethode gilt auch für Vakuum-Schnellkühler für Lebensmittel, mit dem Unterschied der Eintrittstemperatur: Heißes Essen kommt mit 80–90 °C an, der Kühlabschnitt ist länger, und der Chargenzyklus ist im Allgemeinen 10–20 Minuten länger als bei Vorkühlern, mit entsprechend weniger Chargen pro Tag.
Innenraum einer großen Vakuum-Vorkühlkammer in einer Werkstatt, mit Wärmeableitungskanalstruktur an der Rückseite und Hebeösen an der Oberseite. Die Geräteabmessungen bestimmen, wie viele Paletten pro Charge hineinpassen, und bestimmen auch die Rüstzeit.
3. Drei häufige Rechenfehler
Erstens: die Kühlzeit als Zyklus verwenden. Wenn das Kühlen 30 Minuten dauert und Sie mit 30 Minuten pro Charge rechnen, ergeben sich bei 16 Stunden am Tag 32 Chargen—dieses Ergebnis ignoriert Druckbeaufschlagung, Türöffnen und Rüstzeit. Bei einem 50-Minuten-Zyklus ergeben sich in derselben Zeit nur 19 Chargen; die 40 % Differenz ist die Lücke zwischen Papierkapazität und tatsächlicher Kapazität.
Zweitens: auf Basis von 24 Stunden rechnen. Geräte laufen nicht kontinuierlich. Die Ernte hat Spitzen und Täler, die Maschine kann nachts abgeschaltet werden, und Reinigung und Wartung kosten Zeit. Auf 24-Stunden-Basis berechnete Werte liegen in der Regel nur beim 1,5-Fachen der auf 16-Stunden-Basis berechneten Werte und sind vor Ort schwer zu erreichen.
Drittens: eine überdimensionierte Kammer wählen, sie aber nur teilbeladen. Eine größere Kammer verlängert den Chargenzyklus (sowohl Rüstzeit als auch Grob Evakuieren dauern länger); wenn jede Charge nur halb beladen ist, verarbeiten Sie weniger Gewicht mit einem längeren Zyklus, und der Tagesdurchsatz sinkt tatsächlich. Ob die Kammergröße zum Durchsatz passt, lässt sich anhand der Beladedichte beurteilen; der übliche Bereich für die Vorkühlung von Obst und Gemüse liegt bei 125–150 kg/m³, grob 4–7 in L/kg. Zur konkreten Methode siehe Beladedichte und Kammervolumen.
4. Rückrechnung: Dimensionierung für einen gegebenen Tagesdurchsatz
Angenommen, eine Sammelstelle im Erzeugergebiet muss 30 Tonnen Blattgemüse pro Tag verarbeiten, wobei sich die Erntespitze von 10 bis 20 Uhr konzentriert und der effektive Betrieb mit 16 Stunden angesetzt wird:
- Bei einem 50-Minuten-Zyklus und 2 Tonnen pro Charge ergeben sich 19 theoretische Chargen pro Tag = 38 Tonnen; multipliziert mit 0,85 etwa 32 Tonnen, was gerade den Bedarf von 30 Tonnen deckt;
- Wenn ein Spitzentag 40 Tonnen erfordert, sind bei gleichem Zyklus 24 Chargen nötig; 16 Stunden reichen nicht aus, also entweder auf 20 Stunden verlängern (23 Chargen) oder die Last pro Charge erhöhen;
- Die Last pro Charge erhöht man durch eine größere Kammer, was aber auch den Zyklus verlängert; beides muss zusammen berechnet werden, nicht allein anhand der Kammergröße.
Eine weitere Lösung sind zwei mittlere Kammern: im Wechsel betrieben, kühlt die eine, während die andere entladen und neu beladen wird; die Leerlaufpausen im Zyklus jeder Einheit werden durch die andere gefüllt, was einen Tagesausstoß nahe dem 1,8-Fachen einer einzelnen Einheit ergibt und bei einem Ausfall die halbe Kapazität erhält. Der Preis dafür sind ein größerer Platzbedarf und mehr installierte Einheiten.
Welcher Weg gewählt wird, hängt von drei Standortbedingungen ab: ob die Anlieferung kontinuierlich ist, ob das Gelände zwei Einheiten aufnehmen kann und wie hoch die Spitze in der Erntesaison ist. Wie die Kühlzeit selbst geschätzt wird, siehe die Methode basierend auf spezifischer Wärme und Temperaturdifferenz im Leitfaden zur Kühlzeitberechnung.
5. Vier Zahlen, die vor der Angebotserstellung geklärt sein müssen
- Durchschnittliches Tagesvolumen und Spitzenvolumen: Der Durchschnitt bestimmt die Kapazitätsklasse der Kammer; die Spitze bestimmt, ob zwei Einheiten oder verlängerte Betriebszeiten nötig sind.
- Eintrittstemperatur und Zieltemperatur: Ob die Ware bei Umgebungstemperatur eintritt oder bereits hydrogekühlt wurde; ob das Ziel 0–5 °C oder 2–8 °C beträgt.
- Verpackung und Stapelweise: Kisten, Beutel oder Schüttgut, was die Beladedichte und die inneren Luftströmungskanäle direkt beeinflusst.
- Schichtplan und Reinigungsplan: Wie viele Schichten pro Tag, ob die Kammer jede Schicht gereinigt wird und ob es eine Nachtschicht gibt—dies bestimmt, ob die effektive Arbeitszeit mit 16 oder 20 Stunden angesetzt wird.
Nur wenn diese vier Zahlen genau angegeben werden, hat die Schätzung des Tagesdurchsatzes eine Bedeutung. Zu den Leistungsdaten des Geräts selbst siehe die Kapazitätsklassen und Kammerabmessungen von Vakuum-Vorkühlern für Obst und Gemüse; für Lebensmittellinien siehe Vakuum-Schnellkühler für Lebensmittel.
Wenn Sie eine Reihe von Tagesdurchsatz- und Standortbedingungen zur Hand haben, senden Sie uns diese vier Zahlen, und wir berechnen Ihnen die Kapazitätsklasse und die Anzahl der Einheiten anhand des tatsächlichen Zyklus.