8000 kg Obst und Gemüse in 20~30 Minuten von Umgebungstemperatur auf 0~10°C abgekühlt: 16-Paletten-Vakuum-Vorkühlkonfiguration für Brasilien

In dem Moment, in dem Obst und Gemüse geerntet wird, läuft es gegen die Zeit. Die Blätter atmen noch und erzeugen noch Wärme. Wenn die Feldwärme nicht aus den Kisten entfernt wird, ist die gesamte nachfolgende Kühllagerung, Containerverladung und der Transport nur die Konservierung eines Produkts, das bereits verdorben ist. Ob der Ursprungsstandort eine Charge schnell und gleichmäßig herunterkühlen kann, bestimmt direkt, wie weit die Ware reisen kann.

Was dieses Projekt leistet, ist die Phase der „Ursprungskühlung" solide zu machen: eine Charge von 16 Paletten, 8.000 kg Obst und Gemüse, gekühlt von der Umgebungstemperatur nach der Ernte auf 010°C, wobei die gesamte Charge in 2030 Minuten abgeschlossen wird.

Projekthintergrund

Das Projekt befindet sich an einem Obst- und Gemüse-Ursprungsstandort in Brasilien. Die Bedingungen an diesem Ende sind recht typisch: eine konzentrierte Erntesaison, große Einzelchargenvolumina und Obst und Gemüse, das direkt im Verpackungsbereich gestapelt wird, mit noch vorhandener Feldwärme, das auf die Kühlung wartet. Wenn man es der natürlichen Ableitung und gewöhnlicher Kühllagerung zur langsamen Temperaturabsenkung überlässt, welken Blattgemüse und oxidieren Schnittflächen mit der Zeit, und bis sie für die Kühllagerung oder den Versand verladen werden, hat die Qualität bereits eine Stufe nachgelassen.

Was der Kunde wollte, war, die Kühlung in einen Prozess zu verwandeln, der zeitlich planbar ist — Paletten als ganze Chargen hinein und heraus, fertig zum Versand, sobald gekühlt, ohne dass Arbeiter wenden oder warten müssen.

Herausforderungen am Standort

Die erste ist das große Einzelchargenvolumen. Es ist für 16 Paletten und 8.000 kg pro Charge ausgelegt, mit dichter Stapelung und begrenzten Zwischenräumen zwischen den Paletten. Kalte Luft darüber zu blasen, kühlt nur die Oberflächenschicht schnell; der Kern ist noch heiß.

Die zweite ist, dass die Kammer standhalten muss. Was der Ursprungsstandort braucht, ist eine Kammer, die langfristig läuft, feuchtigkeitsbeständig und leicht zu reinigen ist, und da ganze Chargen auf Paletten hinein- und herausgeschoben werden, müssen die Türöffnung und -schließung sowie die Tragfähigkeit mit dem Tempo mithalten.

Die dritte ist die heiße und feuchte Umgebung. Die Umgebung am Ursprung hat eine hohe Luftfeuchtigkeit. Wenn das Kondensatorende konventionell ausgelegt wird, sinkt die Effizienz im Sommer leicht, der Druck in der Kammer kann nicht aufrechterhalten werden, und der Zyklus zieht sich in die Länge.

Lösung und Konfiguration

Die Lösung ist ein CVF-8000-16P Obst- und Gemüse-Vakuum-Vorkühler, konfiguriert für 16 Paletten und 8.000 kg pro Charge.

Position	Konfiguration
Gerätemodell	CVF-8000-16P (16 Paletten, Edelstahl)
Chargenkapazität	8000 kg
Zykluszeit	20~30 Minuten
Innenvolumen der Vakuumkammer	52,3 m³ (innen L9500 × B2500 × H2200 mm)
Endvakuum	≤ 600 Pa
Kälteleistung	677 kW (582100 kcal/h)
Kältekompressor	Bitzer CSH9573-240Y, 216 kW
Vakuumpumpe	Leybold SV0630B × 4, 74 kW
Verdunstungskondensator	15,8 kW
Endprodukttemperatur	0~10℃
Stromversorgung	380V/60Hz/3P
Maximaler Betriebsstrom	673 A (800 A Schutzschalter empfohlen)
Gerätegewicht	32500 kg
Abmessungen	L30000 × B6500 × H2700 mm
Kammer und Förderung	304 Edelstahl-Vakuumkammer, Edelstahl-Hydrauliktür, Edelstahl-Fördersystem

So funktioniert dieses System: Ganze Paletten werden in die versiegelte Vakuumkammer geschoben, der Druck im Inneren wird auf unter 600 Pa gesenkt, der Siedepunkt des Wassers sinkt entsprechend, und die Feuchtigkeit in Obst und Gemüse verdampft bei niedriger Temperatur. Der Verdampfungsprozess führt kontinuierlich Wärme ab. Die Kühlung erfolgt vom Produktinneren nach außen, nicht durch Luftkonvektion, sodass selbst bei dicht gestapelten Paletten und fest gepackten Blättern die Kerntemperatur das Ziel erreicht.

Ein entscheidendes Glied ist, wohin der Wasserdampf geht. Der in der Kammer verdampfte Wasserdampf wird durch die Kältefalle zu Wasser kondensiert, und das Kühlsystem führt die Wärme dann aus dem Gerät ab. Die Kältefalle ist eine Voraussetzung für diesen Prozess: Erst nachdem sie den Wasserdampf aufgefangen hat, kann die Vakuumpumpe den Druck weiter aufrechterhalten, und erst dann verliert die Kammer nicht an Druck durch angesammelte Feuchtigkeit. Das ist auch der Grund, warum ein Vakuum-Vorkühler mit einem vollständigen Kühlsystem ausgestattet sein muss und nicht allein auf das Vakuumpumpen angewiesen sein kann.

Für das Kondensatorende wurde für den heißen und feuchten Ursprungsstandort ein Verdunstungskondensator gewählt, der eine stabilere Beständigkeit gegen Umgebungstemperatur bietet als eine konventionelle Konfiguration. Für vollständige Produkt- und Konfigurationsinformationen zu Obst- und Gemüse-Vakuum-Vorkühlern siehe die Produktseite für Obst- und Gemüse-Vakuum-Vorkühler.

Gemessene Ergebnisse

Mit der konfigurierten Lösung sind die Kerndaten dieses Systems im Betrieb am Ursprungsstandort:

• Chargenkapazität: 16 Paletten / 8000 kg;
• Zykluszeit: 20~30 Minuten;
• Endprodukttemperatur: 0~10℃;
• Endvakuum: ≤ 600 Pa.

Die gesamte Charge schließt die Kühlung in der versiegelten Vakuumkammer ab, während des gesamten Vorgangs von der Außenluft isoliert. Die Ausgabetemperatur ist weitaus gleichmäßiger als bei natürlicher Ableitung oder langsamer Kühlung in der Kühllagerung, und dieselbe Charge ist von Anfang bis Ende konsistent, ohne manuelles Wenden. Die Kammer und das Fördersystem sind beide aus Edelstahl, die Hydrauliktür öffnet und schließt, und die Paletten werden als ganze Chargen hinein- und herausbewegt, was die manuelle Handhabung am Ursprungsstandort reduziert.

Die komplette Einheit wiegt 32500 kg und misst 30 m × 6,5 m × 2,7 m, was sie zu einem großen Standsystem macht. Spezifikationen wie diese erfordern eine Vorausberechnung für Transport, Heben und Bodenbelastung, und die Standortfreiheit und die Zufuhrzufahrt sollten gemeinsam in der Lösungsphase bestätigt werden.

Hinweis: Dieses Projektdatenblatt erfasst Einlasstemperatur und Feuchtigkeitsverlust nicht Punkt für Punkt. Der Einlass basiert auf Obst und Gemüse mit Umgebungstemperatur nach der Ernte (ungefähr 25~30℃). Nicht oben aufgeführte Positionen unterliegen den Auftragsbestätigungsdokumenten.

Zusammenfassung

Bei der Vorkühlung am Ursprung ist das wirklich Schwierige nicht das „Herunterkühlen", sondern das „gleichmäßige Herunterkühlen einer ganzen Charge auf das Ziel". Bei einem Volumen von 16 Paletten und 8.000 kg pro Charge ist es schwierig, dies durch natürliche Ableitung und gewöhnliche Kühllagerung innerhalb von 20~30 Minuten abzuschließen, während die Vakuum-Vorkühlung diese Phase in einen kontrollierbaren Prozess komprimiert: ganze Chargen hinein, ganze Chargen heraus, fertig zum Versand, sobald gekühlt.

Wenn Ihr Ursprungsstandort ebenfalls ganze Paletten pro Charge handhabt, können Sie uns die Anzahl der Paletten pro Charge, das Gewicht pro Charge, die Temperatur nach der Ernte und die erforderliche Endtemperatur senden, und wir berechnen die Konfiguration basierend auf den tatsächlichen Betriebsbedingungen. Für ähnliche Ursprungs- und Export-Vorkühlungsfälle siehe unsere Sammlung von Kundenfällen; um eine spezifische Konfiguration zu besprechen, kontaktieren Sie uns.