4000 kg Babykohl in 40–45 Minuten auf 2–10 ℃ gekühlt: Warum nutzt dieser Vakuumkühler zwei Kammern?

Babykohl und ähnliches Blattgemüse haben ein Erntefenster von nur wenigen Tagen. Die Ladungen werden vom Feld Wagen für Wagen zu Sammelstellen gebracht, während Personen und Fahrzeuge warten. Wenn die Vorkühlung langsam ist, ist alles Nachgelagerte – Verladung und Versand – ebenfalls langsam.

Die für dieses Lanzhou-Projekt schließlich spezifizierte Ausrüstung ist etwas ungewöhnlich: keine einzelne große Kammer, sondern zwei Vakuumkammern nebeneinander, jede mit einer hydraulischen Klapptür. Das Volumen von 8 Paletten und 4000 kg pro Charge ist auf zwei Slots aufgeteilt.

Projekthintergrund

Das Projekt befindet sich in Lanzhou, Gansu. Der Kunde ist im Gemüseeinkauf und im Versand ab Erzeugerstandort tätig, wobei Babykohl das wichtigste verarbeitete Produkt ist. Nach der Ankunft der Erntesaison-Ware wird diese in Körbe verpackt, auf Paletten geladen, in die Vorkühlkammer geschoben, auf die Zieltemperatur gekühlt und anschließend verladen. Der eigentliche „Kühl"-Zeitraum ist nur ein Glied; Be- und Entladen sowie Palettentransfer kosten ebenfalls Zeit.

Der Kunde wünschte sich ein System, das einen kontinuierlichen Warenzufluss bewältigen kann: ausreichende Kapazität pro Charge, einen stabilen Zyklus und keine Engpässe beim Be- und Entladen.

Herausforderungen am Standort

Dichte Stapelung, enges Verladen. Nachdem Babykohl in Körbe verpackt und auf Paletten geladen wurde, wird er dicht gestapelt, und die Luftkanäle in der Kammer sind bereits eng. Bei der Zwangsluftkühlung kühlt die äußere Schicht zuerst ab, während die innere Schicht noch warm ist; eine Charge kommt mit ungleichmäßigen Temperaturen heraus, was später bei der Kühllagerung und Verladung zu Streitigkeiten führt.

Chargen müssen sich verbinden. Bei einer einzelnen Kammer kann während des Vakuumierens nicht verladen werden, und während des Be- und Entladens kann nicht vakuumiert werden. Bei 4000 kg pro Charge dauern Be- und Entladen allein schon Zeit, in der die Ausrüstung stillsteht.

Enger Endtemperaturbereich. Blattgemüse wird nicht besser, je kälter es ist. Der Bereich von 2–10 ℃ muss stabil gehalten werden; ein Abdriften außerhalb führt sowohl zu Produktverlust als auch zu Problemen beim Erscheinungsbild.

Lösung und Konfiguration

Das Projekt nutzt einen Obst- und Gemüse-Vakuumvorkühler CVF-4000-8P, eine Doppelslot-Struktur mit 8 Paletten und einer Kapazität von 4000 kg pro Charge.

Position	Konfiguration
Gerätemodell	CVF-4000-8P (Doppelslot, 8 Paletten / 4000 kg pro Charge)
Verarbeitetes Produkt	Babykohl
Innenmaße der Kammer	L5200 × B2500 × H2200 mm (ca. 28,6 m³)
Kammerstruktur	Doppelslot, Vakuumkammer aus Kohlenstoffstahl, hydraulische Klapptüren ×2
Gesamte Kälteleistung	240 kW (206.400 kcal/h)
Kältemittelverdichter	Bitzer CSH8563-125 (76,2 kW)
Vakuumpumpen	Busch RA302D 15 kW ×2 + Roots-Pumpe ZJ600 7,5 kW + Wasserringpumpe Nash 2BE1203 37 kW
Verflüssigungsart	Verdunstungsverflüssiger (7,7 kW)
Endvakuum	≤600 Pa
Betriebsleistung / max. Strom	128,4 kW / 300 A (Leitungsschutzschalter 400 A empfohlen)
Gerätegewicht	16.500 kg
Stromversorgung	380V / 50Hz / 3P
Steuerungssystem	LS-Mikrocomputersteuerung + Weinview HMI

Die drei Pumpenarten teilen sich die Arbeit; sie sind nicht dazu da, Zahlen aufzufüllen. Die Wasserringpumpe evakuiert zuerst grob und entfernt den Großteil der Luft in der Kammer; sie verträgt Feuchtigkeit gut, und Blattgemüse ist direkt nach dem Einbringen in die Kammer feucht, sodass diese Stufe ihr überlassen wird. Sobald der Vakuumgrad in den Niederdruckbereich gelangt, übernimmt die Drehschieberpumpe das Feinpumpen. Die Roots-Pumpe beschleunigt den Vorgang in der Niederdruckstufe und erhöht die Saugleistung. Ziel ist es, den Kammerdruck schnell unter 600 Pa zu senken – je niedriger der Druck, desto niedriger der Siedepunkt des Wassers und desto effizienter verdampft die Feuchtigkeit im Produkt bei niedriger Temperatur und führt die Wärme ab.

Das verdampfte Wasser wird vom Feuchtigkeitsabscheider kondensiert, und das Kältesystem führt die Wärme aus der Kammer ab. Die Kälteleistung von 240 kW ist auf dieses Glied abgestimmt: Wenn die Temperatur des Feuchtigkeitsabscheiders nicht niedrig gehalten werden kann, kann der Vakuumgrad nicht aufrechterhalten werden, und die Kühlung bleibt bei einer Zwischentemperatur stehen, die durch keine zusätzliche Zeit überwunden werden kann.

Zu Gerätedetails siehe die Produktseite für Obst- und Gemüse-Vakuumvorkühler.

Was die Doppelslots lösen

Zwei Kammern, zwei hydraulische Klapptüren, jede zieht unabhängig Vakuum.

Der Ablauf ist wie folgt: Während Slot A vorkühlt, öffnet Slot B zum Beladen; wenn Slot A fertig ist und entlädt, schließt Slot B und beginnt zu pumpen. Be- und Entladen sind im Kühlzyklus des jeweils anderen Slots verborgen, sodass die Ausrüstung nicht anhalten und auf Personen warten muss.

Für eine Sammelstelle am Erzeugerstandort, die mehrere Runden pro Tag fährt und nicht vollständig kontrollieren kann, wann Ware ankommt, ist der Wert dieser Struktur nicht die Spitzengeschwindigkeit, sondern die Kontinuität – ankommende Ware muss nicht darauf warten, dass die Ausrüstung frei wird.

Betriebsdaten

Im Projektangebot angegebene Parameter und Zyklus:

Kennzahl	Daten
Kapazität pro Charge	8 Paletten / 4000 kg
Zykluszeit pro Charge	40–45 Minuten (Babykohl)
Endtemperatur	2–10 ℃
Endvakuum	≤600 Pa
Gesamte Kälteleistung	240 kW
Betriebsleistung	128,4 kW
Gerätegewicht	16.500 kg

Für 4000 kg Blattgemüse geht es bei 40–45 Minuten nicht um Schnelligkeit, sondern darum, den Prozess planbar zu machen: Zu welcher Uhrzeit Ware ankommt und zu welcher Uhrzeit sie das Lager verlässt, lässt sich im Voraus festlegen.

Die Angebotsunterlagen enthalten keine spezifischen Werte für die Wareneingangstemperatur und den Feuchtigkeitsverlust für dieses Projekt; maßgeblich sind die Auftragsbestätigungsunterlagen. Kapazität pro Charge und Zykluszeit sind die im Angebot angegebenen Konfigurationswerte; die Betriebsdaten vor Ort richten sich ebenfalls nach den Lieferabnahmedokumenten.

Wurzelgemüse, Beeren und Pilze sind andere Betriebsbedingungen mit unterschiedlichen Gewichten pro Charge, Stapelmethoden und Endtemperaturen; Konfigurationen müssen für das tatsächliche Produkt berechnet werden. Zu weiteren Kategorien siehe die Kundenfallbeispielsammlung.

Zusammenfassung

Bemerkenswert an diesem Babykohl-Projekt ist nicht, wie leistungsstark ein einzelnes Gerät ist, sondern die strukturelle Wahl: Das Volumen von 4000 kg ist auf zwei Slots aufgeteilt, die Be- und Entladezeit ist im Kühlzyklus verborgen, und „Personen warten auf Ausrüstung" dürfte kaum vorkommen.

Für Standorte, an denen das Produkt Blattgemüse ist, die Chargen mehrere Tonnen umfassen und die Ankunftszeiten nicht konzentriert sind, senden Sie uns Sorte, Gewicht pro Charge, Eingangstemperatur und geforderte Endtemperatur, und wir berechnen die Konfiguration für die tatsächlichen Betriebsbedingungen – kontaktieren Sie uns.