ผลิตภัณฑ์ถั่วเหลืองจาก 85℃ เหลือ 7℃ ในเวลาเพียง 15–20 นาที: วิธีการกำหนดค่าการทำความเย็นแบบรวดเร็วสำหรับ 300 kg ต่อรอบการผลิต

อุณหภูมิแกนกลางของผลิตภัณฑ์ถั่วเหลืองอยู่ที่ประมาณ 85°C เมื่อนำออกจากหม้อ การเกลี่ยให้เย็นลง เป่าด้วยพัดลม แล้วย้ายเข้าห้องเย็นเพื่อทำความเย็นแบบช้า วิธีนี้ไม่แสดงปัญหาใดๆ เมื่อกำลังการผลิตต่อวันมีน้อย แต่เมื่อมีคำสั่งซื้อส่งออกเข้ามาและต้องส่งออกหลายรอบการผลิตทุกวัน การทำความเย็นกลายเป็นคอขวดของทั้งสายการผลิต: ปลายทางด้านหน้าเริ่มปล่อยผลิตภัณฑ์ออกมาอย่างต่อเนื่อง ขณะที่ผลิตภัณฑ์จำนวนหนึ่งรอการทำความเย็น

สิ่งที่โครงการนี้แก้ไขคือส่วนนี้อย่างแม่นยำ: เปลี่ยนการทำความเย็นจาก “การรอ” ให้เป็น “กระบวนการที่มีจังหวะที่แน่นอน”

ข้อมูลพื้นฐานของโครงการ

ลูกค้าเป็นองค์กรแปรรูปผลิตภัณฑ์ถั่วเหลืองในเจ้อเจียง ซึ่งผลิตภัณฑ์ส่วนใหญ่เป็นคำสั่งซื้อส่งออก โรงงานจัดระเบียบการผลิตตามรอบการผลิต โดยมีปริมาณการผลิตต่อรอบประมาณ 300 kg

วิธีการทำความเย็นเดิมคือการเกลี่ยตามธรรมชาติร่วมกับการทำความเย็นแบบช้าในห้องเย็น ซึ่งใช้พื้นที่มาก ใช้เวลานาน และทำให้ยากต่อการประสานจังหวะระหว่างรอบการผลิต คำสั่งซื้อส่งออกมีข้อกำหนดที่สูงขึ้นต่อความสม่ำเสมอของแต่ละรอบการผลิต: หลังจากผลิตภัณฑ์ออกจากหม้อแล้ว จะต้องลดลงถึงอุณหภูมิเดียวกันภายในเวลาที่คาดการณ์ได้ก่อนที่จะเข้าสู่กระบวนการถัดไปและการบรรจุภัณฑ์ ดังนั้นข้อกำหนดของลูกค้าจึงตรงไปตรงมา—บรรจุผลิตภัณฑ์หนึ่งรอบการผลิตเข้าเครื่อง ทำความเย็นด้วยจังหวะที่แน่นอน และสิ่งที่ออกมาจะมีอุณหภูมิพร้อมสำหรับขั้นตอนถัดไป

ความท้าทายหน้างาน

การทำความเย็นแบบรวดเร็วของผลิตภัณฑ์ถั่วเหลืองมีความยากลำบากสามประการที่หลีกเลี่ยงไม่ได้

ประการแรก อุณหภูมิสูงและความชื้นสูง ความชื้นบนผิวของวัสดุที่ออกจากหม้อที่ 85°C ระเหยออกมาเป็นจำนวนมาก ทำให้เกิดสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูงและความชื้นสูงภายในตู้ทันที การทำความเย็นด้วยอากาศแบบ conventional สูญเสียประสิทธิภาพอย่างรวดเร็วภายใต้สภาวะเช่นนี้ อากาศเย็นส่วนใหญ่พาความร้อนที่ผิวออกไป แต่อุณหภูมิแกนกลางไม่ลดลง

ประการที่สอง ความหนาของการเรียงซ้อน ผลิตภัณฑ์ 300 kg ต่อรอบการผลิตถูกเรียงซ้อนเป็นชั้นๆ หลังจากบรรจุเข้าเครื่อง ด้วยการแลกเปลี่ยนความร้อนโดยการพาความร้อนของอากาศ ชั้นนอกเย็นแล้วขณะที่ชั้นในยังร้อนอยู่ และความแตกต่างของอุณหภูมิภายในรอบการผลิตเดียวก็ยากที่จะบรรจบกัน

ประการที่สาม จังหวะ คำสั่งซื้อส่งออกถูกกำหนดเวลาสำหรับการผลิตต่อเนื่อง ดังนั้นเครื่องจักรจึงไม่สามารถ “เปิดและหยุด” ได้ วงจรการทำความเย็นต้องมีเสถียรภาพและคาดการณ์ได้ มิฉะนั้นทั้งกระบวนการต้นน้ำและปลายน้ำจะต้องรอ

โซลูชันและการกำหนดค่า

โครงการนี้ใช้เครื่องทำความเย็นแบบสุญญากาศรวดเร็วสำหรับอาหาร CVF-300 หนึ่งเครื่อง โดยมีอัตราความจุ 300 kg/รอบการผลิต ซึ่งตรงกับปริมาณการผลิตต่อรอบของโครงการนี้

รายการ	การกำหนดค่า
รุ่นเครื่องจักร	CVF-300 (300 kg/รอบการผลิต)
วัสดุที่แปรรูป	ผลิตภัณฑ์ถั่วเหลือง
ขนาดภายในห้องสุญญากาศ	L2200 × W1000 × H1800 mm
กำลังทำความเย็นรวม	114.2 kW (98,200 kcal/h)
กำลังไฟฟ้าทำความเย็น	19.18 kW
คอมเพรสเซอร์ทำความเย็น	Copeland scroll ZB95KQE × 2
ปั๊มสุญญากาศ	SV300 × 1
วิธีการควบแน่น	ระบายความร้อนด้วยน้ำ (หอทำความเย็น Lingji CT30 1 ตัว, ปั๊มน้ำ YLG65-20 1 ตัว)
กำลังไฟฟ้ารวม	27.63 kW

หลักการทำงานไม่ซับซ้อน: หลังจากบรรจุวัสดุเข้าในห้องสุญญากาศที่ปิดสนิทแล้ว ทำการดูดสุญญากาศ ความดันภายในห้องลดลง และจุดเดือดของน้ำก็ลดลงตามไปด้วย ความชื้นของวัสดุเองจะเดือดและกลายเป็นไอที่อุณหภูมิต่ำ และกระบวนการกลายเป็นไอจะพาความร้อนออกไปอย่างต่อเนื่อง ความร้อนไม่ได้ถูกพาออกไปโดยการเป่าลม แต่เคลื่อนจากภายในวัสดุออกสู่ภายนอก ดังนั้นความหนาของการเรียงซ้อนและการจัดวางจึงมีผลต่ออุณหภูมิแกนกลางน้อยมาก และรอบการผลิตหนึ่งจะออกมาด้วยอุณหภูมิที่สม่ำเสมอ

ไอน้ำที่เกิดจากการกลายเป็นไอจะถูกควบแน่นเป็นน้ำโดยกับดักน้ำ และระบบทำความเย็นจะพาความร้อนออกจากห้อง—นี่คือเหตุผลที่กำลังทำความเย็นในการกำหนดค่านี้ต้องเพียงพอ: หากความสามารถในการดักจับน้ำไม่สามารถตามทัน ระดับสุญญากาศก็ไม่สามารถรักษาไว้ได้ และการทำความเย็นจะ “หยุดชะงัก” ที่อุณหภูมิหนึ่งกลางทาง

สำหรับรายละเอียดเครื่องจักร ดูที่ หน้าผลิตภัณฑ์เครื่องทำความเย็นแบบสุญญากาศรวดเร็วสำหรับอาหาร

ในโครงการเดียวกัน ลูกค้ายังติดตั้งเครื่องพรีคูลลิ่งผักและผลไม้ 180 kg/รอบการผลิต สำหรับการพรีคูลลิ่งหลังการเก็บเกี่ยวของสิ่งต่างๆ เช่น ถั่วงอก: จากอุณหภูมิแวดล้อม 25–30°C ลงถึง 10°C โดยรอบเดียวใช้เวลา 25–30 นาที ขนาดภายในห้อง L2200 × W1600 × H1500 mm กำลังทำความเย็นรวม 16.35 kW พร้อมคอนเดนเซอร์ระบายความร้อนด้วยอากาศ FNWT-120 การทำความเย็นแบบรวดเร็วและการพรีคูลลิ่งเป็นสองสภาวะการทำงานที่แตกต่างกัน—หนึ่งคือการทำความเย็นอาหารร้อนหลังจากออกจากหม้อ อีกหนึ่งคือการทำความเย็นหลังการเก็บเกี่ยวของผลิตภัณฑ์เกษตรที่อุณหภูมิแวดล้อม—ดังนั้นจึงกำหนดค่าแยกกัน โดยตั้งค่าพารามิเตอร์ตามการใช้งานแต่ละอย่าง

ข้อมูลประสิทธิภาพที่วัดได้

ข้อมูลการทำงานหลังจากเครื่องจักรถูกนำไปใช้:

ตัวชี้วัด	ข้อมูล
ปริมาณการผลิตต่อรอบ	300 kg
เวลาต่อรอบการผลิต	15–20 นาที
ช่วงการทำความเย็น	ผลิตภัณฑ์ถั่วเหลือง 85°C → 7°C
กำลังทำความเย็นรวม	114.2 kW
กำลังไฟฟ้ารวม	27.63 kW

ด้วยจังหวะนี้ สามารถเดินได้หลายรอบการผลิตต่อกะ และขั้นตอนการทำความเย็นไม่ทำให้กระบวนการต้นน้ำและปลายน้ำหยุดชะงักอีกต่อไป ผลิตภัณฑ์ถูกทำความเย็นภายในห้องปิดสนิทตลอดเวลา โดยไม่สัมผัสกับอากาศภายนอก และความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างรอบการผลิตก็เล็กกว่าวิธีการเกลี่ยมาก อัตราการสูญเสียความชื้นที่วัดได้ไม่ได้ระบุค่าที่เฉพาะเจาะจงในโซลูชันนี้ เอกสารยืนยันคำสั่งซื้อมีผลบังคับใช้

ผลิตภัณฑ์ถั่วเหลืองเป็นเพียงตัวอย่างหนึ่ง กระบวนการเดียวกันใช้ได้กับผลิตภัณฑ์ตุ๋น อาหารปรุงสุก การเตรียมอาหารในครัวกลาง การอบ และอาหารพร้อมรับประทาน ความแตกต่างอยู่ที่ปริมาณความชื้นของวัสดุ น้ำหนักต่อรอบการผลิต และอุณหภูมิสุดท้าย และการกำหนดค่าต้องคำนวณตามสภาวะการทำงานจริง การพรีคูลลิ่งหลังการเก็บเกี่ยวของผักและผลไม้เป็นอีกเส้นทางหนึ่ง ดูที่ เครื่องพรีคูลลิ่งผักและผลไม้แบบสุญญากาศ

สรุป

คุณค่าของโครงการนี้ไม่ใช่ “ทำความเย็นได้เร็วแค่ไหน” แต่คือการเปลี่ยนการทำความเย็นให้เป็นกระบวนการที่สามารถกำหนดเวลาได้: 300 kg ต่อรอบการผลิต, 85°C เหลือ 7°C, 15–20 นาที และผลิตภัณฑ์พร้อมที่จะเคลื่อนไปสู่ขั้นตอนถัดไป สำหรับโรงงานแปรรูปผลิตภัณฑ์ถั่วเหลืองและอาหารปรุงสุกที่รับคำสั่งซื้อส่งออกและมีตารางการผลิตรอบการผลิตที่แน่น ส่วนนี้มักเป็นจุดแรกที่ต้องดำเนินการ

สำหรับโครงการทำความเย็นในโรงงานอาหารที่คล้ายกัน ดูที่ คอลเลกชันกรณีลูกค้า ของเรา หากประเภทวัสดุ น้ำหนักต่อรอบการผลิต อุณหภูมิขาออก และอุณหภูมิสุดท้ายที่ต้องการของคุณใกล้เคียงกับโครงการนี้ ส่งข้อมูลเหล่านี้มาให้เรา แล้วเราจะคำนวณการกำหนดค่าตามสภาวะการทำงานจริง—ติดต่อเรา